ЕВРОКОНСТРУКТИВ - ИНЖИНИРИНГОВЫЙ ЦЕНТР

ИНЖИНИРИНГОВЫЙ ЦЕНТР «ЕВРОКОНСТРУКТИВ» оказывает услуги по разработке Конструкторской документации, в т.ч. реинжиниринг.

По Вашему эскизу или Техническому заданию Инжиниринговый центр разработает для Вас пакет Конструкторской документации в соответствии с нормами ЕСКД.

Наши технические специалисты, обладая значительным опытом хорошо знают специфику конструирования, производства корпусов и комплектующих деталей, используемых в электронике, отлично понимают, каким должно быть качество поставляемой продукции.

Готовую Конструкторскую документацию Вы можете использовать на любом современном производстве.

Корректно рассчитать стоимость разработки КД заочно довольно сложно. Вы можете отправить запрос для расчета стоимости через форму на сайте, по e-mail, а также посетить наш офис.

Конструкторско-технологические параметры производства

Используется установка для лазерной резки:

- Bystronic BySprint Fiber 3015 с высокотехнологичным волоконным лазером для обработки листового металла. Исключительно высокий объем производства при обработке листового металла благодаря высококачественному волоконному лазеру и совершенным производственным технологиям. Гибкость в обработке тонколистового металла; обработка стали и цветных металлов.

Источники лазерного излучения (мощность) - 3000 Вт
Зона резки 3048 x 1524 мм

Максимальные толщины обрабатываемого материала:
Сталь – 20 мм,
Нержавеющая сталь– 12 мм
Алюминий – 12 мм
Латунь – 6 мм
Медь – 6 мм

Используется пробивочный пресс:

- AMADA серии EUROPA 255 с усилием пробивки 20 тонн. Пресс сочетает в себе все преимущества гидравлической штамповочной технологии и позволяет обрабатывать изделия из различных металлов толщиной до 3 мм и размером 2500 х 1250 мм со скоростью просечки до 520 ударов в минуту и точностью 0,1 мм. Данный пробивочный пресс, кроме операций по вырубке, позволяет осуществлять операции формовки с высотой до 16 мм.

В наличии широкий набор высокоточного пробивочного инструмента компании AMADA и MATE для пробивки отверстий под элементы индикации, разъемы, кабельные вводы, коммутирующие элементы и т.д., формообразующие инструменты под вентиляцию, зенковки, различные формовки, пуклёвки и т.д.

Использование станков с ЧПУ позволяет снизить стоимость и время, затрачиваемое на выпуск нового изделия. Данная технология, позволяющая избавиться от изготовления штамповочных оснасток, дает возможность изготавливать сложные детали небольшими партиями по ценам соизмеримыми со стоимостью таких же деталей в серийных партиях.

Используются гидравлические листогибочные прессы:

- Высокоскоростные листогибочные прессы японской фирмы AMADA серий HFP-170-3/L и HFE-3i-8025/L с усилиями гибки 170 и 80 тонн расширяют возможности по сложности гибочных операций и обеспечивает самые высокие требования к точности гибки (0,1 мм на длинах до 3000 мм). Длинные ходы станков позволяют изготавливать корпуса с высокими стенками. Новое ЧПУ „AMNC 3i“ на прессе HFE-3i обеспечивает высокое удобство работы и высокое качество гибочных операций за счет большого сенсорного экрана и возможности отображения процесса гибки в 3D режиме.

- Гидравлический листогибочный пресс AMADA серия HFE-M2 модель 5012 с усилием гибки 50 тонн. HFE-М2 может использоваться с четырьмя или семью контролируемыми осями.

Модернизированные приводы и концепция энергосбережения позволяют прессам серии HFE значительно снизить потребление электроэнергии по сравнению с обычными системами. В зависимости от размера партии, это обеспечивает существенное сокращение производственных затрат и себестоимость. Прессы оборудованы передовой технологией управления, возможностью графического отображения процесса гибки на экране сенсорного монитора.

Трехвалковая электромеханическая машина TSR 1.8-1050 с минимальным диаметром вальцовки 105мм (на длине 1050 мм), максимальной толщиной вальцовки 1.8 мм, максимальной толщиной подгибки 1.5 мм. 

Используются:

- Система ручной лазерной сварки и очистки IPG LightWELD XR: увеличенная глубина проплавления стали и алюминия до 6,5 мм, очистка сварных швов – до 5 мм (нержавеющая сталь, оцинкованная сталь, углеродистые стали, алюминиевые сплавы, никелевые сплавы, медные сплавы, титановые сплавы).

- Стационарная машина TECNA 4668Е: двухсторонняя контактная сварка, позволяет сваривать детали толщиной до 3+3 мм (нержавеющая сталь, оцинкованная сталь, углеродистые стали, алюминиевые сплавы).

- Различное сварочное оборудование для осуществления сварки в газовой среде, конденсаторной сварке метизов и оборудованием для механической обработки деталей.

Используются:

- Запрессовочная машина Haeger 824 с регулируемым усилием до 8 тонн и системой управления Touch Screen. Предназначена для запрессовки в листовой металл установочных метизов (бонки, стойки, втулки и т.д.). Оснащена ЧПУ монитором, логическим вводом и выводом данных. Автоматический барабан на четыре станции включает управление датчиком.

- Запрессовочная машина Haeger 618 с регулируемым усилием до 6 тонн с глубиной рабочей зоны 457 мм. Может применяться таймер задержки времени для использования с твердыми материалами.

Используются:

- Токарно-фрезерные станки ЧПУ (числовое программное управление), что позволяет достичь максимальной точности соответствия первоначальным чертежам).

- Специализированные подрядчики предоставляющие услуги по нанесению гальванических покрытий повышающих характеристики металла: устойчивость к воздействию коррозии, твердость, износостойкость, долговечность.

Используется:

- Установка порошковой покраски для изделий, максимальные размеры которых не превышают 2200х1100х700 мм, а вес не более 30 кг.

Стоимость покраски зависит от типа порошкового красителя, размера одного изделия, общей площади окрашиваемой поверхности и способа подготовки поверхности изделия перед нанесением краски.

При покраске используются порошковые краски PULVERLAC. Продукция PULVERLAC гарантируется международными марками: Европейской маркой Qualicoat и Немецкой маркой GSB, а также имеет сертификаты качества Российской Федерации.

Перед нанесением порошкового покрытия поверхность изделия должна быть очищена и обезжирена. Используются два вида обработки: промывка в водных моющих растворах и пескоструйная обработка.

Пескоструйная обработка требуется в тех случаях, когда есть повышенные требования к адгезии краски, или необходимо получить на металлических поверхность идеально гладкую поверхность перед нанесением глянцевой краски, например, лицевые панели корпусов. Максимальные размеры изделий, которые обрабатываются в пескоструйной камере не более 0.8х0.5х0.5 м.

Используется сеткографический (трафаретная печать) метод:

- Станок для нанесения специальной краски на поверхность путем продавливания ее резиновой лопаткой (ракелем) через сетчатый трафарет, на котором необходимый рисунок образован ячейками сетки, открытыми для продавливания. Метод обеспечивает высокую производительность и экономичен в условиях массового производства. Точность воспроизведения изображения ±0,2 мм.

Ручной станок позволяет получить многокрасочную печать со сложным совмещением на формате до А3. При этом производительность ручного станка составляет ~200 прогонов/час. Кроме того, эта технология позволяет производить печать с термоподнятием (при помощи специального порошка одна из красок приобретает объемный вид, часто используется на визитках в логотипе фирмы). Толщина слоя краски на оттиске определяется толщиной печатной формы и может достигать несколько десятков микрон (в классических видах печати - до 5 - 7 микрон).

Сеткографический метод печати позволяет наносить изображения на изделия (с возможностью использования в агрессивных средах) из металла, пластика, ткани, бумаги, стекла:
• многоцветные изображения на приборах и устройствах;
• изготовление лицевых панелей приборов (совмещенные с клавиатурой и индикацией;
• многоцветные изображения на упаковочной таре (от бумаги до полиэтилена);
• изготовление представительской продукции (папки, сувениры);
• изготовление шильдиков, табличек, указателей,маркировка изделий(от одноцветных до самосветящихся);
• изготовление наклеек различного назначения.

Финишная сборка металлических изделий – конечный этап производственного цикла, сопровождающегося на всем протяжении пооперационным контролем качества.

На стадии финишной сборки изготовленные и обработанные детали соединяются между собой тем или иным способом: на болтах, на заклепках и упаковываются в транспортную упаковку.